Audyt logistyczny
Strona główna*O firmie*Nasze usługi doradcze*Nasze projekty i klienci*Mapa serwisu*Kontakt

Strona główna > Nasze usługi > W poszukiwaniu rezerw w magazynach logistycznych



W poszukiwaniu rezerw w magazynach logistycznych

Przez wiele lat głównym problemem biznesu było wyprodukowanie towaru odpowiedającego potrzebom odbiorcy. Czy towar ten był dostarczony w ciągu dwóch dni czy dwóch tygodni nie miało to większego znaczenia. Obecnie czasy się jednak zmieniły. Produkowanie dóbr konsumpcyjnych przestało być problemem - ważniejsze stało się dostarczenie towaru na czas. Klientowi przestaje już wystarczać, że dostanie wymarzoną książkę, mikser czy ubranie. On chce towar dostać jak najszybciej i z jak największą pewnością, że dostanie go szybko. W działaniach biznesowych szybkośc i pewność dostawy to wielokroć być albo nie być dla całej firmy.

Skąd wydobyć rezerwy mocy w magazynie?

Prostą metodą zwiększania wydajności firmy w zakresie liczby realizowanych zamówień jest zwiększenie załogi poprzez zatrudnianie kolejnych niewykwalifikowanych, słabo opłacanych pracowników. Pozornie jest to łatwa i szybka do realizacji metoda, która równie szybko prowadzi do ślepego zaułka. Pomijając zawirowania wynikające z niestabilności obecnej sytuacji rynek pracy w Polsce stał się rynkiem pracownika. Oznacza to, że najczęściej na ogłoszenia rekrutacyjne dotyczące prostych stanowisk odpowiadają osoby bardzo mocno nieprzygotowane do pracy wymagając wynagrodzenia porównywalnego do wykwalifikowanych specjalistów. Ponadto jakość pracy tych osób jest, oględnie mówiąc, bardzo niska co w negatywny sposób wpływa na jakość realizacji zamówień czyli jakość obsługi Klienta. Niektóre paczki zawierają zbyt mało towaru, inne zbyt dużo, a kolejne dostarczają klientowi inny towar niż zamówił.

Część firm zorientowała się już, że proste zwiększanie zatrudnienia nie przynosi spodziewanych rezultatów, a osiągnięte w pierwszej fazie korzyści są bardzo krótkotrwałe. Znacznie większe szanse powodzenia daje zastosowanie automatyki przemysłowej w magazynach (regały przesuwne, AKL czyli mini load lub układnica, sortery, systemy pick to light czy pick to tote). Pomysłów i propozycji jest tak dużo, że każdy z magazynów istniejących czy budowanych teraz w Polsce może być wyposażony w inny system i inną konstrukcję pochodzącą od innego dostawcy. Mimo dużej liczby zbudowanych już automatycznych magazynów każdy następny przypadek będzie znów nowym wyzwaniem.

Kiedy zwrócą się inwestycje w automatykę magazynową?

Podstawową wątpliwością, która często nurtuje zarządy czy właścicieli firm, jest pytanie o oczekiwany okres zwrotu inwestycji. Kwota, którą należy wydać na wyposażenie magazynu w automatyczne regały, przenośniki, systemy kompletacji czy sortery wydaje się być bardzo wysoka w porównaniu z aktualnie wydawanymi pieniędzmi na wynagrodzenia zatrudnianej załogi. Jednak w większości przypadków wyposażenie magazynu w automatyczne urządzenia, optymalizujące procesy logistyczne ma okres zwrotu w okolicy 3-5 lat. Zmniejszenie załogi magazynu pracującego na 2 zmiany o 10 osób na zmianie to w ciągu 3 lat ponad pół miliona euro oszczędności, czyli kwota, od której można zacząć myśleć o prostym systemie dającym porównywalną oszczędność w zatrudnieniu.

Jednak oszczędność w zatrudnieniu pracowników magazynowych przy bieżących możliwościach logistyki to najrzadziej spotykana metoda na zwrot kosztów inwestycji. Najczęściej inwestycja w automatykę przemysłową w firmie logistyczno-dystrybucyjnej zwraca się dzięki możliwości wzrostu wydajności firmy (zwiększenia obrotów) bez wzrostu zatrudnienia i budowy kolejnych magazynów. Automatyka magazynowa umożliwia zarówno bardziej optymalne wykorzystanie powierzchni magazynowej jak również zwiększenie wydajności pracowników.

Innym, często zaniedbywanym przy analizie inwestycji efektem zastosowania automatyki magazynowej jest wzrost jakości oferowanej usługi dystrybucyjnej. Na skutek użycia nowoczesnych rozwiązań technologicznych zmniejsza się możliwość popełniania błędów przez pracowników magazynu. Metody kompletacji typu pick to light czy pick to tote lub użycie automatycznych sorterów są znacznie efektywniejsze i zabezpieczają przed pomyłkami bardziej niż użycie skanerów radiowych czy ręczny wybór elementów z magazynu bez żadnego wsparcia informatyki. Dzięki temu można uprościć proces kontroli jakości, bez pogorszenia dokładności realizacji zamówień.

COPYRIGHT © 2009-2017 by BINCODE (dawniej MOTTE)