Audyt logistyczny
Strona główna*O firmie*Nasze usługi doradcze*Nasze projekty i klienci*Mapa serwisu*Kontakt

Strona główna > O firmie, publikacje naszych specjalistów > Inwestycja w automatyczny magazyn



Inwestycja w automatyczny magazyn

Czy i dlaczego Polska jest białą plamą na mapie nowoczesnych inwestycji?

Marek Wierzbicki

Artykuł oryginalnie opublikowany w dodatku "Automatyka magazynowa" do dwumiesięcznika "Nowoczesny magazyn" 1(79)/2012 [ISSN 1507-465X].


Od kilku lat nie ma już w Polsce problemów z dostępem do najnowszych urządzeń automatyki magazynowej. Przynajmniej kilkunastu większych i mniejszych dostawców światowych ma w Polsce przedstawicielstwa bądź pojedynczych reprezentantów. Spora jest też oferta polskich firm dostarczających automatykę magazynową bazującą na komponentach zagranicznych firm bądź produkujących elementy od zera w Polsce. Mimo to Polska na mapie zautomatyzowanych magazynów na tle innych krajów wygląda ciągle jak biała plama.

Spróbuję przeanalizować podstawowe przyczyny niewielkiego poziomu inwestycji w Polsce w automatykę magazynową i na tej podstawie zastanowić się jakie rozwiązania są w naszym kraju najbardziej popularne. Czy winę za wstrzymywanie się z inwestycjami ponosi wyłącznie kryzys? Częściowo rzeczywiście tak. Jeśli przyjmiemy bowiem, że inwestor dotarł już do momentu analizy zyskowności to okazuje się, że koszt inwestycji porównany z oszczędnościami (mniej pracowników bądź większa ich wydajność) zwraca się w okresie kilku lat. Inwestor może i ma możliwości finansowe na podjęcie takiej inwestycji, ale niepewność jutra każe mu obniżać ryzyko przez odsuwanie decyzji o wdrażaniu nowych technologii w przyszłość.

Zyski z inwestycji

Kolejnym ważnym problemem jest struktura płac i zatrudnienia w Polsce. Automatyka magazynowa, produkowana generalnie na zachodzie europy wymaga inwestycji na porównywalnym poziomie we wszystkich krajach europejskich. Co prawda część prac i elementów może zostać wykonana przez Polaków, jednak negatywnie kompensuje się to z koniecznością częściowego importu wysoko specjalizowanej i drogiej siły roboczej, co znacząco podnosi koszty, ze względu na obciążenie czasowe tych ludzi związane z odległością od ich macierzystych firm. Z drugiej strony pensje pracowników magazynowych w Polsce są na znacznie niższym poziomie niż w krajach tak zwanej starej unii, a parcie ze strony bezrobotnych na zatrudnienie na tych stanowiskach znacznie większe (co skutkuje znaczną nadpodażą potencjalnych pracowników). Powoduje to, że okres zwrotu inwestycji w niewielkim stopniu redukującym poziom zatrudnienia trwa w Polsce kilka razy dłużej, niż tej samej inwestycji w europie zachodniej.

Jednak nie tylko kryzys i problemy pracownicze są przyczyną odkładania budowania w Polsce w pełni automatycznych magazynów wysokiego składowania. Czasami powodem są błędnie określone metody szacowania zysków, które można osiągnąć dzięki inwestycji, czy niezbyt satysfakcjonujące oszacowanie oszczędności na składowaniu towaru. Jeśli finansowa część zarządu uwzględnia wyłącznie łatwo mierzalne czynniki kosztowo-zyskowe, to inwestycja może sprawiać wrażenie że charakteryzuje się zbyt długim okresem zwrotu, aby warto było ją wdrażać. Tu warto podeprzeć się niezależnymi doradcami, którzy potrafią zaprezentować inne pozytywne aspekty zmian w magazynie, które mogą przynieść pozornie niemierzalne zyski.

O czym często się zapomina

Klasycznymi, nie uwzględnianymi efektami wdrożenia jest podniesienie jakości kompletacji i zmniejszenie liczby reklamacji składanych przez odbiorców. Jeśli w ogóle uwzględnia się ten czynnik to raczej na zasadzie, że koszty obsługi reklamacji spadną na przykład o połowę. Nikt nie odważy się zadeklarować o ile mogą wzrosnąć obroty tylko dzięki temu, że zaczniemy dostarczać towar z dwukrotnie większą dokładnością niż konkurencja. Podobnie ma się sprawa na z szybkością realizacji zamówień. Pozornie skrócenie czasu kompletacji o 10% to tylko zaoszczędzenie 10% kosztów kompletacji. Mało kto zwraca uwagę, że przesunięcie o jedną godzinę granicznego czasu do którego można składać zamówienia dostarczane do klienta na następny dzień, może być zmianą jakościową, wartą kilka razy więcej, niż się pozornie wydaje.

Klient przeciwny rozwojowi dostawcy

Kolejnym przyczynkiem do negatywnego podejścia do automatyki magazynowej mogą być klienci końcowi. Na rynku lekarstw aptekarze przyzwyczajeni do manualnej kompletacji towaru wymagają łączenia jednakowych pudełek recepturką, czego żaden automat nie jest w stanie wykonać. W związku z tym inwestorzy w ramach inwestycji nie są w stanie obniżyć liczby personelu magazynowego tak bardzo, jak to wynika z formalnych wyliczeń. Każde zamówienie musi być bowiem dodatkowo ręcznie obsłużone przed pakowaniem. Inny przykład to polski rynek książki, gdzie wymagana przez księgarzy jakość dostarczanego towaru wielokrotnie przekracza jakość stosowaną gdziekolwiek indziej na świecie (minimalne zarysowania czy delikatne zagniecenia na okładce niewidoczne dla normalnego czytelnika eliminują wiele automatycznych procesów sortowania, które podniosłyby efektywność kompletacji towaru).

A jak jest na zachodzie?

Analiza sytuacji, która występuje w Polsce pokazuje przyczyny dla których jesteśmy białą plamą na mapie niektórych nowoczesnych systemów automatyki magazynowej. Przykładowo w krajach takich jak Niemcy, Francja, Hiszpania czy Wielka Brytania dostawcy sorterów zrzutowych (wykorzystywanych w branży odzieżowej, książek czy multimediów) chwalą się łącznie kilkuset instalacjami swoich produktów w każdym z wymienionych krajów. W Polsce, uwzględniając używane maszyny przeniesione z zachodu i uratowane w naszym kraju przed ostatecznym złomowaniem, doliczymy się najwyżej kilkunastu takich instalacji. Klasycznym problemem w urządzeniach tego typu jest to, że w niewielkich (a więc tańszych) sorterach, zysk liczony w zaoszczędzonych miejscach pracy jest bardzo skromny. Dopiero w największych instalacjach (powyżej kilkuset miejsc zrzutowych) oszczędności zaczynają być znaczące. Tyle, że koszty takich instalacji są tak duże, że odstraszają większość potencjalnych inwestorów. Tak więc urządzenia, które są bardzo popularne na zachodzie w Polsce przyjmują się bardzo powoli.

Regały duże i małe

Z drugiej strony doskonale sprawdzają się u nas rozwiązania, które ograniczają powierzchnie magazynowe bądź pozwalają na ich efektywniejsze wykorzystanie. Układnice pudełkowe i paletowe, pionowe karuzele półkowe do towarów wolno rotujących czy regały przesuwne to często spotykane rozwiązania w Polsce. Zaletą tych rozwiązań jest to, że po zastosowaniu do odpowiednich procesów pozwalają wykorzystać ponad dwukrotnie więcej powierzchni w magazynie do efektywnego składowania towaru. Przykładowo w klasycznych magazynach paletowych obsługiwanych przez zwykłe wózki widłowe tylko niewiele ponad 1/3 powierzchni magazynu wykorzystuje się do rzeczywistego składowania towaru. Użycie układnicy paletowej powoduje zwiększenie tego współczynnika do 2/3. Użycie regałów przesuwnych z jedną alejką na 10 par regałów to wykorzystanie 85% powierzchni, a przy jednej alejce na 20 par daje 92% powierzchni magazynu wykorzystanej pod przechowywanie towaru. Pionowe regały karuzelowe pozwalają na efektywne wykorzystanie wysokich magazynów pod potrzeby kompletacji jednej sztuki (klasyczne regały półkowe są bardzo nieefektywne z punktu widzenia zapełnienia wzwyż).

Przenośniki i antresole

Na marginesie rozwiązań podnoszących gęstość upakowania magazynów należy zwrócić uwagę, że bardzo popularnym rozwiązaniami w Polsce są różnego rodzaju antresole i podesty zapełniane w różny sposób półkami przeznaczonymi do kompletacji detalicznej. Same antresole z półkami nie są oczywiście żadną automatyką, natomiast niemal zawsze antresole te są uzupełniane o transport wewnętrzny (przenośniki taśmowe i rolkowe), które tworzą architekturę zgodną z dedykowanymi procesami w konkretnym magazynie. Najczęściej mamy do czynienia w tych rozwiązaniach z kompletacjami typu wsadowego, sztafetowego czy multikompletacji. Dzięki uzupełnieniu tych rozwiązań o proste wskaźniki świetlne wskazujące alejkę do obsłużenia czy inne proste rozwiązania informatyczne wspierające pracowników magazynowych otrzymuje się instalacje zaliczane do automatyki magazynowej, mimo zaangażowania w nich dużej liczby pracowników.

Transport wewnętrzny i wspomniane wcześniej układnice pudełkowe współtworzą inne rozwiązania występujące dość często w Polsce, czyli różnego rodzaju metody kompletacji typu goods to man. Są to rozwiązania, w których towar w różny sposób podjeżdża do pracownika, który dokonuje wyznaczonych prac związanych z tym towarem (najczęściej kompletacji bądź prac pomocniczych związanych z przygotowaniem zamówienia do wysyłki). Jako że konstrukcja stanowisk pracy zakłada, że pracownicy nie opuszczają ich w czasie pracy naturalne jest to, że podobnie jak dostarczanie towaru tak i jego odbiór realizowany jest przez różnego rodzaju przenośniki. W korelacji ze sporą popularnością antresol kompletacyjnych wspomnianych wcześniej powoduje to, że kolejnym bardzo popularnym urządzeniem w Polsce są różnego rodzaju bufory i sortery przenośnikowe, obsługujące zrealizowane zamówienia (łączenie kilku paczek zamówienia w jedną przesyłkę, sortowanie na kierunki wydań itp.). Urządzenia te dedykowane do konkretnych procesów są najczęściej bardzo różnorodne, jednak można zaliczyć je do jednej grupy automatyki bazującej na transporcie wewnętrznym.

Podsumowanie

Czy przedstawiony w tym artykule obraz nie jest zbyt pesymistyczny? Czy rzeczywiście w Polsce najpopularniejsze są tylko najprostsze rozwiązania? Jeśli chodzi o ilość instalacji to niestety tak właśnie jest. Co oczywiście nie wyklucza tego, że można w różnych firmach znaleźć wiele rozwiązań ze światowych nowości, czasem pojawiające się w Polsce równocześnie ze światową premierą. Na podstawie rozmów z przedstawicielami różnych dostawców można mieć nadzieję, że rok 2012 będzie w Polsce w tej kwestii przełomowy. I mam nadzieję, że za rok, w kolejnej wkładce "Automatyka magazynowa" będę mógł zaprezentować artykuł o największych nowościach wdrożonych w Polsce w tym roku i nowości te będą instalacjami z najnowszej i najwyższej półki.

COPYRIGHT © 2009-2017 by BINCODE (dawniej MOTTE)